Checklist para Infraestrutura de Redes Frigorígenas e Projeto VRF em Obras Comerciais

Embora o título indique uma junção de temas, o foco principal aqui é fornecer uma lista prática e aplicada para construtoras e engenheiros que precisam projetar ou validar redes frigorígenas e sistemas VRF simultaneamente em um mesmo empreendimento de médio a grande porte.

CHECKLIST

Embora o título indique uma junção de temas, o foco principal aqui é fornecer uma lista prática e aplicada para construtoras e engenheiros que precisam projetar ou validar redes frigorígenas e sistemas VRF simultaneamente em um mesmo empreendimento de médio a grande porte.

  1. Planejamento inicial de projeto

    • Levantar carga térmica total (soma das áreas com ar-condicionado, quantidade de refrigeradores industriais etc.).

    • Definir espaço técnico para unidades condensadoras (chiller ou VRF condensing unit) — área mínima sem obstruções, acesso para manutenção e fluxo de ar livre.

    • Verificar altura máxima de descarga (em projetos com multiple stacks de condensadoras em laje) para calcular perda de pressão da rede frigorígena.

  2. Checklist de rede frigorígena

    • Dimensionar tubulações:

      • Sucção (ø mínimo 22 mm para cada 5 TR de carga trasportada).

      • Líquido (ø mínimo 9,52 mm para até 5 TR).

    • Isolamento térmico:

      • Espuma elastomérica 13 mm em linhas de baixa temperatura;

      • Lã de vidro 25 mm + manta de PVC em linhas de alta.

    • Teste de estanqueidade:

      • Pressão com nitrogênio ≥ 250 PSI (ou 450 PSI em sistemas industriais).

      • Detecção eletrônica de vazamentos em todas as juntas soldadas.

    • Etiquetagem e identificação:

      • Fitagem com indicação de fluxo (seta), tipo de refrigerante e data de instalação.

  3. Checklist de sistema VRF

    • Escolha da tecnologia:

      • Ar-ar ou ar-água, conforme disponibilidade de torre de resfriamento no empreendimento.

    • Zonificação das unidades internas:

      • Listar cada ambiente (escritório, sala de reunião, corredor) e atribuir capacidade em TR.

      • Conferir com projeto elétrico a disponibilidade de circuitos dedicados (3 x 380 V ou 3 x 220 V, conforme fabricante).

    • Condicionadores exteriores:

      • Verificar limite de linha gas (comprimento máximo permitido entre unidades interna e externa, conforme manual).

      • Instalar motor-ventilador em local protegido, sem obstruções e com suportes antivibração.

    • Integração ao BMS:

      • Definir endereço de cada unidade interna e externa para comunicação via BACnet.

      • Programar lógica de operação em função de temperatura externa e ocupação interna (por sensores de presença).

  4. Integração entre refrigerante e dutos de ar

    • Rede frigorígena unificada: caso o VRF e chiller estejam no mesmo poço de linhas, separar circuitos com válvula 4 vias, garantindo reversão de ciclo adequada.

    • Dutos de insuflação e retorno:

      • Avaliar coesão entre dutos de ar de VRF ducted (cassete duct) e dutos de ar de AHU (Unidade de Tratamento de Ar), evitando loops de fluxo contraditórios.

      • Isolamento adequado em todos os dutos que cruzam áreas não climatizadas (espessura mínima 25 mm).

  5. Verificação final antes de comissionamento

    • Testes de carga parcial e total: monitorar super-aquecimento e sub-resfriamento do refrigerante em cada unidade interna;

    • Aferição de vazão de ar em VAVs: garantir vazão mínima de 60 m³/h por TR instalada em cada zona;

    • Teste de alarmes e intertravamentos: em caso de elevadas temperaturas de sucção ou pressão excedida, o BMS deve promover desligamento parcial até que se normalize o parâmetro.

Este checklist integrado oferece parâmetro prático para engenheiros e responsáveis técnicos, garantindo que os projetos de “redes frigorígenas” e “instalação de VRF” caminhem de forma coordenada e sem retrabalhos, resultando em maior eficiência de obra e economia de tempo.

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